El oficio de entender
una planta de manufactura de jabón.

Antes

La planta de jabones recién adquirida por Unilever trabajaba todavía con procesos tradicionales por lotes, grandes pailas de saponificación y equipos que habían sido utilizados durante años con muy poca modernización. La infraestructura de secado, extracción de glicerina y terminación necesitaba una transformación profunda para alcanzar los estándares técnicos de la multinacional.

Después

Durante este proceso de modernización se migró de la saponificación por lotes a una línea de saponificación continua de aproximadamente 10 toneladas por hora, con extracción continua de glicerina. Se modernizaron además el secado, el sistema barométrico, la recuperación de glicerina y las líneas de terminación y empaque con nueva maquinaria.

Antes

La planta presentaba un problema crítico en el secado del jabón de tocador: la humedad variaba considerablemente porque el sistema barométrico estaba conectado al de las líneas de jabón de lavar. La capacidad de producción era limitada y la línea de terminación requería una cantidad considerable de operación manual.

Después

Se instaló un sistema barométrico independiente para la planta de secado de tocador el cual se diseñó y construyó de manera local, estabilizando las condiciones de operación. Se realizaron modificaciones que permitieron duplicar la capacidad de la línea de terminación, se desarrollaron formulaciones para jabones translúcidos y se optimizaron formulaciones de jabón de lavar para reducir costos.

En etapas posteriores se incorporaron cortadoras, envolvedoras y sistemas automáticos de empaque (encartonado automático de jabón dentro del corrugado). Una línea que requería aproximadamente 12 personas pasó a operar con alrededor de 4.

Antes

La planta trabajaba con un sistema tradicional de saponificación por pailas y no contaba con una línea de terminación moderna y completamente automatizada.

El proceso requería una actualización importante tanto en la producción de la base (pellets) como en las etapas posteriores de refinación, conformado y empaque.

Después

El proyecto se desarrolló en varias etapas.

Primero se instaló una línea completa de terminación de 1 tonelada por hora, suministrada desde China, que incluía mezcladora, molino, refinadoras, cortadora automática, troqueladora multicavidad y envolvedora automática de doble papel.

Posteriormente se modernizó también la fabricación de la base de jabón. Se eliminó el antiguo sistema de saponificación por pailas y se implementó un nuevo sistema de saponificación por lotes tipo SWING, acompañado de una nueva planta de secado.

Con este cambio, la planta pasó de un proceso tradicional con lavado y operación en pailas a un sistema mucho más controlado, moderno y eficiente para producir el jabón directamente bajo nuevas condiciones de proceso.

Gracias a todos estos cambios, además de reducir el impacto ambiental redirigiéndolo a un impacto positivo, se lograron ahorros anuales de más de USD 400 mil por el cambio del sistema de saponificación y secado.

Antes

La compañía buscaba mejorar la calidad final de un lanzamiento reciente dirigido al segmento premium. El desafío no era simplemente crear una nueva fórmula: cualquier modificación debía poder incorporarse sin generar grandes cambios o traumatismos dentro de la logística de manufactura existente.

Después

Se evaluaron los procesos y formulaciones de jabonería y se desarrollaron alternativas de mezclas grasas y perfumes, trabajando incluso con diferentes casas perfumistas.

El resultado fue disponer de nuevas opciones de formulación que permitían modificar y mejorar el producto manteniendo compatibilidad con la estructura productiva y logística existente.